GP25 保养多为关节减速机润滑脂更换，保养后首次试运行风险点：残留工具 / 异物、油脂加注过量、抱闸异常、原点丢失、线缆干涉；全程必须先示教模式（TEACH）低速，严禁直接切再现（PLAY）自动。
一、上电前安全确认
工作区域清场
机器人活动范围内取出扳手、抹布、油壶、接油盘等所有工具；清理本体、底座、地面油污，防止滑倒、油污腐蚀电缆。
确认安全围栏完好、安全门联锁、安全光栅 / 安全触边功能正常；围栏内只允许持示教器单人进入，其他人撤离到安全区域。
本体机械检查
各关节注油嘴、堵头全部复原，O 圈无遗漏，按规定扭矩锁紧；检查盖板、线束卡扣、DressPack 管线复位，无挤压、扭曲、卡滞。
检查抱闸：断电状态手动轻推臂体，无异常下坠 / 窜动；GP25 无平衡缸，重点关注 J2、J3 抱闸可靠性。
检查管线：内置中空线缆无被盖板夹压，本体走线无和臂体干涉风险。
安全回路硬件检查
示教器急停、控制柜急停、外部急停全部复位；逐个测试急停：按下急停伺服立即切断，松开后正常复位。
示教器使能开关（三段式）功能测试：半按伺服 ON，全按或松开伺服 OFF，失效禁止试运行。
电气检查
控制柜内部无遗留杂物，端子、动力插头紧固；确认电源电压正常，无短路隐患。
如果保养更换了本体电池：原点数据验证；电池断电会丢失原点，出现原点偏差、碰撞风险。
二、示教模式（TEACH）低速试运行阶段
速度上限：≤250mm/s，保养后首次移动建议更低（≤100mm/s），必须按住示教器三段式使能键才能伺服上电。
人员站位
操作者站在机器人侧面，预留紧急避让空间，禁止站在机器人臂体前方、下方及夹爪运动路径内；不允许多人同时在围栏内操作机器人。
示教器握在手里，手指放在急停按钮附近，随时可以紧急停机。
单轴点动测试
换润滑脂后减速机内部包裹空气，低速跑轴排出空气，防止后续运行压力升高导致漏油。
一旦听到金属异响、异常震动，立刻松开使能 / 按下急停，停机排查，禁止继续运行。
逐个 J1~J6 单轴低速点动，全行程缓慢移动，观察：有无异响、卡顿、阻力突变；关节油封、堵头有无渗脂。
原点校验
移动到机械原点，核对本体刻度标记；保养拆装电池后必须执行原点复位（位置确认），原点丢失会发生轨迹偏移碰撞。
空载小范围轨迹测试
低速走现场原有程序点位，单步运行（STEP），不要连续运行；检查机器人与工装、夹具、周边设备是否存在干涉。
温升与渗漏巡检
低速空载运行 10~20 分钟，停机检查各关节：有无异常发热、润滑脂渗漏；堵头位置溢脂属于加注过量，要处理。
三、带载试运行安全（GP25 额定 25kg）
空载测试无异常后，再挂载实际负载；工装重量、重心参数要和机器人工具数据保持一致，否则会引发过载、抖动。
依旧保持示教模式低速复现工艺轨迹，观察伺服电流、振动；确认无异常，再逐步提升速度。
负载状态下严禁人员进入机器人工作范围。
四、切换再现模式（PLAY）自动运行前强制条件
不满足下面条件，禁止切自动
示教模式单轴、空载、带载单步全部测试完成，无报警、异响、渗漏、干涉；
安全门联锁、光栅等安全防护全部投用，所有人员撤离机器人围栏内部；
程序从头单步低速跑一遍，确认所有点位路径无碰撞风险；
自动模式启动前，大声提示周边人员，确认无人在危险区域。
自动运行期间，一旦出现异常，外部急停或示教器急停随时停机。
五、报警与风险应急
常见保养后报警：原点异常、伺服过载、温度报警；出现原点报警，禁止强行移动机器人，防止碰撞，重新核对原点。
关节冒出大量润滑脂：立即停机，代表加注过量，泄压清理多余油脂。
发生碰撞：立刻急停；断电检查减速机、油封、管线，确认无机械损伤后再评估能否继续测试。
六、保养后试运行红线
保养完成直接切自动模式全速运行；
提高示教速度上限，高速点动；
多人同时进入安全围栏内调试；
发现异响、渗脂、抖动继续强行运行；
绕过、短接安全门 / 急停联锁装置。
七、交付生产后的短期巡检安全
保养完成24 小时内重点巡检，每 4 小时查看关节有无渗脂；新换润滑脂初期排空气，是渗漏高发时段。同时记录保养信息：各轴加注量、润滑脂型号、原点状态、试运行报警日志。
